O UPPZ w praktyce i w teorii, czy można to pogodzić?

(WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004, które wyraźnie wskazuje: Odpady żywnościowe, niejadalne produkty uboczne i inne śmieci muszą być jak najszybciej usuwane z pomieszczeń, gdzie znajduje się żywność, aby zapobiec ich gromadzeniu.

Jak to rozumieć?

Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. dotyczy higieny środków spożywczych i zawiera przepisy dotyczące zapewnienia bezpieczeństwa żywności w całym łańcuchu produkcji. Wytyczne te mają na celu ochronę konsumentów przed zagrożeniami zdrowotnymi wynikającymi z niewłaściwego zarządzania odpadami i niehigienicznymi warunkami produkcji żywności.

W odniesieniu do fragmentu mówiącego o odpadach żywnościowych, niejadalnych produktach ubocznych i innych śmieciach, istotne jest kilka kluczowych aspektów:

  • Szybkie usuwanie odpadów: Odpady muszą być usuwane z pomieszczeń, gdzie znajduje się żywność, jak najszybciej. Oznacza to, że nie powinny one być pozostawiane na dłuższy czas, aby zapobiec ich gromadzeniu.
  • Zapobieganie gromadzeniu odpadów: Nagromadzenie odpadów w miejscach, gdzie przetwarza się lub przechowuje żywność, może prowadzić do zanieczyszczeń krzyżowych, wzrostu mikroorganizmów oraz przyciągania szkodników, co może zagrażać bezpieczeństwu żywności.
  • Higiena i bezpieczeństwo: Utrzymanie czystości w obszarach, gdzie znajduje się żywność, jest kluczowe dla zapobiegania skażeniom. Regularne i systematyczne usuwanie odpadów jest częścią dobrych praktyk higienicznych, które mają na celu utrzymanie bezpieczeństwa i jakości żywności.

Ale co oznacza najszybciej, czy jeżeli mam pojemnik na odpady, oznakowany o pojemności np.20 kg i powstanie odpad w ilości 0,5kg i umieszczę go w min, czy mam od razy opróżniać czy poczekać do zapełnienia?

Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 nie określa szczegółowych terminów ani konkretnych ilości odpadów, po osiągnięciu których należy opróżniać pojemniki na odpady. Zamiast tego, wprowadza ogólne wymagania dotyczące higieny i bezpieczeństwa, które każda firma spożywcza musi dostosować do swoich specyficznych warunków i procesów.

Oto kilka wytycznych, które mogą pomóc w interpretacji i wdrożeniu tego przepisu:

  • Ocena ryzyka: Oceniaj ryzyko związane z gromadzeniem się odpadów w twojej działalności. Jeśli 0,5 kg odpadu w pojemniku na odpady nie stanowi zagrożenia dla higieny i bezpieczeństwa żywności, nie ma potrzeby natychmiastowego opróżniania pojemnika.
  • Regularne opróżnianie: Ustal regularny harmonogram opróżniania pojemników na odpady, który odpowiada wielkości i charakterowi twojej produkcji. Na przykład, pojemniki mogą być opróżniane codziennie, co kilka godzin lub w innych regularnych odstępach czasu, w zależności od tego, jak szybko się zapełniają i jakie jest ryzyko związane z odpadami.
  • Czystość pojemników: Zapewnij, że pojemniki na odpady są czyste i nie przepełnione. Pojemniki powinny być myte i dezynfekowane regularnie, aby zapobiec rozwojowi mikroorganizmów i powstawaniu nieprzyjemnych zapachów.
  • Lokalizacja pojemników: Pojemniki na odpady powinny być umieszczone w miejscach, gdzie nie zagrażają bezpieczeństwu żywności. Powinny być łatwo dostępne dla pracowników, ale jednocześnie nie powinny znajdować się bezpośrednio w obszarach, gdzie przetwarza się żywność.
  • Szkolenie personelu: Przeszkol personel w zakresie procedur dotyczących zarządzania odpadami, aby byli świadomi, kiedy i jak opróżniać pojemniki na odpady oraz jak utrzymywać higienę w miejscu pracy.

W praktyce oznacza to, że jeśli umieścisz 0,5 kg odpadu w pojemniku o pojemności 20 kg, nie musisz go od razu opróżniać, o ile nie stanowi to zagrożenia higienicznego. Ważne jest, aby monitorować stan pojemników i opróżniać je regularnie, zgodnie z ustalonymi procedurami higienicznymi, które są dostosowane do specyfiki twojej działalności. Rozumienie tego zapisu oznacza, że przedsiębiorstwa spożywcze muszą wdrożyć skuteczne systemy zarządzania odpadami, które zapewniają, że odpady są usuwane szybko i w sposób zapobiegający ich gromadzeniu. Działania te muszą być integralną częścią planu higieny i zarządzania ryzykiem w przedsiębiorstwie spożywczym. W kontekście rozporządzenia (WE) nr 852/2004 określenie „tak szybko, jak to możliwe” w odniesieniu do usuwania odpadów spożywczych, niejadalnych produktów ubocznych i innych śmieci z obszarów, w których ma się do czynienia z żywnością, jest interpretowane jako oznaczające wystarczająco szybko, aby zapobiec wszelkie potencjalne ryzyko skażenia. Nie musi to koniecznie oznaczać, że odpady należy usuwać natychmiast po wyprodukowaniu każdej małej ich ilości, ale należy nimi gospodarować, aby uniknąć gromadzenia się odpadów i zapewnić higienę.

Oto kilka kluczowych punktów pozwalających zrozumieć i zastosować ten wymóg:

  • Zapobieganie zanieczyszczeniom: Głównym celem jest zapobieganie zanieczyszczeniu produktów spożywczych przez marnotrawstwo żywności. Oznacza to, że nie należy dopuścić do gromadzenia się odpadów do poziomu, w którym stanowią zagrożenie dla higieny żywności.
  • Praktyczne zastosowanie: Jeśli masz wyznaczony pojemnik na odpady (np. kosz 20 kg), nie musisz go opróżniać po każdym dodaniu najmniejszej ilości (np. 0,5 kg śmieci). Zamiast tego należy go opróżniać wystarczająco regularnie, aby zapobiec przepełnieniu lub nadmiernemu gromadzeniu się wody. Częstotliwość opróżniania będzie zależała od szybkości wytwarzania odpadów i rodzaju odpadów.
  • Praktyki higieniczne: Pojemniki na odpady powinny być łatwe do czyszczenia, utrzymywane w dobrym stanie i, jeśli to konieczne, dezynfekowane w celu utrzymania higieny. Pojemniki powinny być również zamykane, aby zapobiec szkodnikom i nieprzyjemnym zapachom.
  • Wytyczne i zgodność: W samym rozporządzeniu nie określono konkretnych ram czasowych dotyczących usuwania odpadów. Od podmiotów prowadzących przedsiębiorstwa spożywcze oczekuje się jednak, że w celu zapewnienia zgodności będą kierować się własnym osądem i przestrzegać dobrych praktyk higienicznych. Wytyczne krajowych organów ds. bezpieczeństwa żywności mogą zawierać dodatkowe szczegółowe informacje na temat najlepszych praktyk dostosowanych do różnych typów przedsiębiorstw spożywczych​ (EUR-Lex)​​ (Irlandzki Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności)​​ (EUR-Lex)​.

Podsumowując, rozporządzenie ma na celu zapewnienie gospodarowania odpadami w sposób zapobiegający zanieczyszczeniu i pozwalający na utrzymanie wysokiego standardu higieny żywności. Regularne monitorowanie i odpowiednie postępowanie z pojemnikami na odpady pomoże w osiągnięciu zgodności. Wróćmy jeszcze do definicji odpadów wg WE 1069 odpadem kategorii 3 są produkty spożywcze powstałe na skutek błędu w produkcji np. za tłuste, źle oznakowane, albo kulturowo nie jemy np. świńskich uszu i to jest odpad. Jakie zatem niebezpieczeństwo jest w umieszczeniu świńskich uszu w pojemniku na odpady czy źle oznakowanej kiełbasy, które zmusza mnie do natychmiastowego usuwania ich? Rozporządzenie (WE) nr 1069/2009 dzieli produkty uboczne pochodzenia zwierzęcego nieprzeznaczone do spożycia przez ludzi na trzy kategorie w zależności od poziomu ryzyka, jakie stwarzają dla zdrowia publicznego i zdrowia zwierząt. Materiały kategorii 3 są uważane za materiały o najniższym ryzyku i obejmują produkty powstałe w wyniku błędów produkcyjnych (np. przetłuszczone, źle oznakowane), części zwierząt niespożyte kulturowo (np. uszy świńskie) oraz artykuły spożywcze, które nie są już przeznaczone do spożycia przez ludzi. konsumpcji w celach komercyjnych. Mimo że materiały kategorii 3 wiążą się z niskim ryzykiem, podczas obchodzenia się z nimi i ich utylizacji należy przestrzegać szczególnych zasad higieny. Kluczowe zagrożenia i uzasadnienia dla szybkiej i właściwej utylizacji to:

  • Ryzyko zanieczyszczenia: Nawet materiały niskiego ryzyka mogą stać się pożywką dla rozwoju bakterii, jeśli nie są właściwie obsługiwane. Pozostawione do nagromadzenia materiały te mogą potencjalnie zanieczyścić inne produkty spożywcze, powierzchnie lub sprzęt używany do przygotowywania żywności, co może następnie prowadzić do chorób przenoszonych przez żywność.
  • Przyciąganie szkodników: Odpady, takie jak świńskie uszy lub źle oznakowane kiełbasy, mogą przyciągać szkodniki (np. gryzonie, muchy), które są wektorami różnych patogenów. Szybkie usunięcie pomaga zminimalizować to ryzyko.
  • Zapach i rozkład: Odpady organiczne mogą wytwarzać nieprzyjemny zapach i rozkładać się, co może przyczyniać się do złego środowiska pracy i dalszego ryzyka zanieczyszczenia.
  • Zgodność z przepisami: Właściwe i terminowe usuwanie odpadów stanowi część zgodności z szerszymi przepisami dotyczącymi higieny i bezpieczeństwa, zapewniającymi przedsiębiorstwom spożywczym utrzymywanie wysokich standardów bezpieczeństwa żywności.
  • Praktyczne wskazówki

Chociaż rozporządzenie kładzie nacisk na szybkie usuwanie w celu zapobiegania ryzyku, nie narzuca natychmiastowego usuwania po każdym wytworzeniu odpadów. Zamiast tego firmy powinny:

  • Wdrożenie regularnego usuwania odpadów: Ustal harmonogramy w oparciu o ilość i rodzaj wytwarzanych odpadów.
  • Używaj odpowiednich pojemników: Upewnij się, że pojemniki na odpady są odpowiednie, wyraźnie oznakowane i konserwowane, aby zapobiec wyciekom i dostępowi szkodników.
  • Szkolenia i monitorowanie: Szkolić personel w zakresie właściwych procedur postępowania z odpadami i regularnie monitorować ich przestrzeganie. Rozumiejąc przepisy i wdrażając praktyczne środki, przedsiębiorstwa można skutecznie gospodarować odpadami, zachowując bezpieczne i higieniczne środowisko. Wymóg szybkiego usuwania odpadów spożywczych zgodnie z rozporządzeniem (WE) nr 852/2004 dotyczy przede wszystkim obszarów, w których żywność jest przygotowywana, poddawana obróbce lub przetwarzaniu, do których zaliczają się hale produkcyjne. Nacisk kładziony jest na utrzymanie higieny w obszarach aktywnego przetwarzania żywności, aby zapobiec zanieczyszczeniu i zapewnić bezpieczeństwo żywności.

Obszary zastosowań:

  • Hale produkcyjne:

W obszarach produkcyjnych, w których aktywnie przetwarza się żywność, rozporządzenie stanowi, że odpady, w tym produkty uboczne pochodzenia zwierzęcego, muszą być usuwane tak szybko, jak to możliwe. Ma to na celu zapobieganie ryzyku skażenia i utrzymanie wysokich standardów higieny​ (Irlandzki Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności)​​ (EUR-Lex)​.

Miejsca składowania odpadów (np. składowanie produktów ubocznych pochodzenia zwierzęcego):

Rozporządzenie obejmuje także gospodarkę odpadami na terenach składowania. Jednakże pilność działań w tych obszarach można różnie interpretować. W obszarach składowania odpadów nacisk kładziony jest na właściwe zabezpieczenie i zapobieganie dostępowi szkodników i powstawaniu nieprzyjemnych zapachów. Obszary te muszą również spełniać standardy higieny, ale postępowanie z odpadami odbywa się tutaj zazwyczaj na większą skalę i może wiązać się z różnymi harmonogramami procedur w porównaniu z obszarami aktywnej produkcji żywności.

  • Obszary produkcyjne: Odpady należy często usuwać z tych obszarów, aby mieć pewność, że nie będą się gromadzić i powodować ryzyko skażenia. Obejmuje to używanie odpowiednich pojemników na odpady, regularne monitorowanie i natychmiastowe usuwanie odpadów, które mogłyby stwarzać ryzyko skażenia.
  • Obszary magazynowania: Chociaż odpady z wyznaczonych obszarów magazynowania nie muszą być usuwane tak często, jak w obszarach produkcyjnych, obszary te nadal muszą być zarządzane w celu zapobiegania przepełnieniu, przyciąganiu szkodników i powstawaniu nieprzyjemnego zapachu. Należy ustalić regularne harmonogramy usuwania odpadów z tych obszarów składowania w oparciu o ilość i rodzaj wytwarzanych odpadów.
  • Względy praktyczne

Pojemniki na odpady w produkcji: Pojemniki należy regularnie opróżniać w oparciu o harmonogram produkcji i stopień wytwarzania odpadów. Ważne jest, aby unikać gromadzenia się zanieczyszczeń, które mogłyby przyciągnąć szkodniki lub spowodować zanieczyszczenie.

  • Magazynowanie odpadów luzem: W przypadku większych, scentralizowanych pojemników na odpady w obszarach magazynowania nacisk kładziony jest na zapewnienie odpowiedniego przechowywania odpadów i zarządzania nimi. Pojemniki te powinny być zaprojektowane tak, aby zapobiegać wyciekom i dostępowi szkodników oraz powinny być opróżniane w razie potrzeby, aby zapobiec przepełnieniu.

Na koniec, natychmiastowe usuwanie odpadów jest ważne w obszarach produkcyjnych, jednak należy pamiętać o kwestiach następujących:

  • Wyznaczenie osoby, która nie może ze strefy wysokiego ryzyka, ubrana w dedykowanej tej strefie ubraniu przemieszczać się po całym zakładzie z odpadami, chyba, że jest to koniec produkcji i po tym następuje mycie.
  • Jeżeli już taka osoba wyniesie odpady to należy zadbać, aby na powrocie na stanowisko pracy wymusić przebranie w nowy zestaw odzieżowy, mycie i dezynfekcja dłoni, butów
  • Należy opracować konkretne procedury i częstotliwość w zależności od rodzaju operacji i ilości odpadów, dedykowanych dla wszystkich obszarów i miejsc powstawania
  • Należy przestrzegać ogólnych zasad utrzymania higieny i zapobiegania zanieczyszczeniom​.
  • W celu utrzymania higieny, zarządzanie odpadami w obszarach magazynowania również wymaga uwagi, aby zapobiec ryzyku skażenia.

 

 

 

 

przez Jerzy Podsiadło

Dezynfekcja ostrzy noży, pił, brzeszczotów

►B ROZPORZĄDZENIE(WE) NR 853/2004 PARLAMENTU EUROPEJSKIEGO I RADY z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego (Dz.U. L 139 z 30.4.2004, str. 55)

ROZDZIAŁ II WYMOGI DOTYCZĄCE ►C1 RZEŹNI ◄

  1. Muszą być wyposażone w urządzenia do ►C1 dezynfekcji narzędzi ◄, z dopływem gorącej wody o temperaturze nie niższej niż 82°C, lub w alternatywny system o równoważnym skutku.

Dezynfekcja noży masarskich w zakładach mięsnych jest kluczowym elementem utrzymania higieny i bezpieczeństwa żywności. Standardem jest dezynfekcja termiczna w wodzie, lub parze o temperaturze minimum 82°C. Alternatywą jest zimna sterylizacja np. używanie płynów na bazie alkoholu.

Zalety dezynfekcji płynami na bazie alkoholu:

Skuteczność przeciwko mikroorganizmom:

  • Alkohol (najczęściej etanol lub izopropanol) jest bardzo skuteczny w zabijaniu szerokiego spektrum mikroorganizmów, w tym bakterii, wirusów i grzybów.
  • Działa poprzez denaturację białek mikroorganizmów i rozpuszczanie ich błon lipidowych, co prowadzi do śmierci komórek.

Szybkość działania:

  • Płyny na bazie alkoholu działają bardzo szybko, często w ciągu kilkunastu sekund do kilku minut, co jest korzystne w środowiskach, gdzie noże muszą być często dezynfekowane.

Niepozostawianie śladów:

  • Po odparowaniu alkoholu na powierzchni narzędzi nie pozostają żadne resztki chemiczne, co jest korzystne dla bezpieczeństwa żywności.

Wyzwania i wady:

  • Łatwopalność:

Alkohol jest łatwopalny, co może stanowić ryzyko pożarowe, zwłaszcza w miejscach, gdzie występuje otwarty ogień lub gorące powierzchnie.

  • Podrażnienia skóry:

Przy częstym używaniu płynów na bazie alkoholu mogą one powodować podrażnienia skóry u pracowników, zwłaszcza przy kontakcie z nieosłoniętą skórą.

  • Skuteczność przy dużym zanieczyszczeniu:

Alkohol nie jest skuteczny w obecności dużej ilości brudu organicznego, takiego jak tłuszcz czy krew. Noże muszą być najpierw dokładnie oczyszczone przed dezynfekcją alkoholową.

Praktyki stosowania dezynfekcji alkoholem:

  • Czyszczenie wstępne:

Przed zastosowaniem płynów dezynfekcyjnych noże muszą być dokładnie umyte w ciepłej wodzie z detergentem, aby usunąć resztki organiczne.

  • Stosowanie dezynfekcji:

Na czyste, suche noże nanosi się płyn na bazie alkoholu za pomocą rozpylacza lub przez zanurzenie.

Należy zapewnić, że cały nóż, w tym rękojeść, jest dokładnie pokryty płynem.

  • Czas działania:

Noże powinny pozostawać mokre przez co najmniej 30 sekund do kilku minut, w zależności od zaleceń producenta środka dezynfekującego.

  • Suszenie i przechowywanie:

Po dezynfekcji noże powinny być pozostawione do wyschnięcia w czystym, suchym miejscu. Ważne jest, aby przechowywać je w sposób, który zapobiega ponownemu skażeniu.

Inne środki chemiczne stosowane do dezynfekcji:

Inne środki dezynfekcyjne, takie jak kwasy organiczne, chlorowe środki dezynfekcyjne, czy czwartorzędowe związki amoniowe, mogą być stosowane w połączeniu z alkoholem lub jako alternatywa, w zależności od specyficznych potrzeb i wymagań zakładu.

Podsumowanie

Dezynfekcja noży masarskich płynami na bazie alkoholu jest skuteczną metodą utrzymania higieny w zakładach mięsnych, pod warunkiem, że noże są najpierw dokładnie oczyszczone. Ważne jest jednak stosowanie odpowiednich środków ostrożności ze względu na łatwopalność alkoholu i potencjalne podrażnienia skóry. W praktyce, połączenie różnych metod dezynfekcji, takich jak termiczna i chemiczna, może zapewnić najwyższy poziom higieny i bezpieczeństwa żywności. Dezynfekcja noży masarskich płynami na bazie alkoholu jest skutecznym i powszechnie stosowanym sposobem utrzymania higieny w zakładach mięsnych. Alkoholowe środki dezynfekujące działają szybko, są skuteczne w eliminacji bakterii i wirusów oraz szybko wysychają, co jest kluczowe w miejscach, gdzie wymagane jest szybkie ponowne użycie sprzętu. Alkoholowe środki dezynfekujące powinny być stosowane zgodnie z zaleceniami producenta, który często wskazuje na konieczność utrzymania kontaktu środka z powierzchnią przez określony czas, zazwyczaj co najmniej 30 sekund, aby zapewnić pełną skuteczność dezynfekcji. Badania wykazują, że kontakt przez 30 sekund jest wystarczający do zniszczenia większości patogenów na powierzchniach, w tym nożach​.Ważne jest również, aby stosować alkoholowe środki dezynfekujące zatwierdzone do kontaktu z żywnością, aby uniknąć ryzyka zanieczyszczenia produktów spożywczych. W praktyce, po oczyszczeniu i wysuszeniu noży, nanoszony jest środek dezynfekujący, który pozostawia się na powierzchni na czas wskazany przez producenta przed kolejnym użyciem. Przestrzeganie tych procedur jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności i zgodności z wymogami sanitarnymi w zakładach przetwórstwa mięsnego.

 

 

przez Jerzy Podsiadło

Rzeźnie rolnicze

 

Na podstawie danych z ze stron GIW, na dziś mamy 7/ słownie siedem/ rzeźni rolniczych w Polsce, z czego jedna działalność jest zawieszona od 05.04.2022, a jeden zakład ma zatwierdzenie warunkowe do 29.02.2024 /obecny status nn/.

Działające o różnych profilach ubojowych firmy to:

1 zakład przetwarzający: owce, kozy trzoda, bydło

6 zakładów: trzoda

1 zakład drób.

1 bydło: zawieszony.

Oprócz uboju trzy z powyższych posiadają rozbiór.

Czy projekt technologiczny jest potrzebny i czy jest konieczność jego zatwierdzania?

Mamy dwa akty prawne decydujące o konieczności wykonania projektu technologicznego:

  1. Ustawa z dnia 16 grudnia 2005 r. o produktach pochodzenia zwierzęcego w którym w
  2. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ROLNICTWA I ROZWOJU WSI z dnia 18 marca 2013 r. w sprawie wymagań, jakie powinien spełniać projekt technologiczny zakładu, w którym ma być prowadzona działalność w zakresie produkcji produktów pochodzenia zwierzęcego

W Ustawie art.19 zapisano:

„Art. 19. 1. Podmiot zamierzający prowadzić działalność w zakresie produkcji produktów pochodzenia zwierzęcego jest obowiązany przed uzyskaniem pozwolenia na budowę zakładu lub zarejestrowaniem tego zakładu sporządzić projekt technologiczny zakładu i przesłać go wraz z wnioskiem o zatwierdzenie tego projektu powiatowemu lekarzowi weterynarii właściwemu ze względu na planowane miejsce prowadzenia tej działalności.

  1. Powiatowy lekarz weterynarii zatwierdza, w drodze decyzji administracyjnej, projekt technologiczny zakładu, jeżeli odpowiada on wymaganiom określonym w przepisach wydanych na podstawie ust. 5, w terminie 30 dni od dnia wszczęcia postępowania w tej sprawie.
  2. Przepisów ust. 1–2 nie stosuje się do statków rybackich, w tym statków przetwórni, statków chłodni i statków zamrażalni, gospodarstw, na terenie których dokonuje się uboju zwierząt w celu pozyskania mięsa na użytek własny, oraz podmiotów zamierzających prowadzić działalność w zakresie transportu lub produkcji podstawowej, lub rolniczego handlu detalicznego produktami pochodzenia zwierzęcego lub żywnością, o której mowa w art. 6 ust. 1 pkt 2 lit. b, lub sprzedaży bezpośredniej, lub działalność marginalną, lokalną i ograniczoną, o której mowa w art. 1 ust. 5 lit. b (ii) rozporządzenia nr 853/2004.
  3. Minister właściwy do spraw rolnictwa określi, w drodze rozporządzenia, wymagania, jakie powinien spełniać projekt technologiczny zakładu, mając na względzie zakres i wielkość produkcji oraz ochronę zdrowia publicznego, w tym potrzebę zapewnienia bezpieczeństwa produktów pochodzenia zwierzęcego”

Punkt 5 został zrealizowany poprzez ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ROLNICTWA I ROZWOJU WSI z dnia 18 marca 2013 r. w sprawie wymagań, jakie powinien spełniać projekt technologiczny zakładu, w którym ma być prowadzona działalność w zakresie produkcji produktów pochodzenia zwierzęcego. W rozporządzeniu tym oraz dwóch jego aktualizacjach w 2020 i 2022 brak jest wytycznych do sporządzenia projektu technologicznego dla rzeźni rolniczej / pełna nazwa rzeźnie o małej zdolności produkcyjnej, położonych na terenie gospodarstw/

Jedynym źródłem wymagającym projekt technologiczny dla rzeźni rolniczej jest przewodnik opracowany w Głównym Inspektoracie Weterynarii: WYMAGANIA WETERYNARYJNE PRZY PROWADZENIU „RZEŹNI ROLNICZEJ” INFORMACJA DLA ROLNIKÓW Wg stanu prawnego na dzień 25.06.2020.

Rzeźnie rolnicze” podlegają procedurze zatwierdzenia analogicznie jak rzeźnie zatwierdzone na rynek Unii Europejskiej.

  • Przed uzyskaniem pozwolenia na budowę lub adaptację istniejących pomieszczeń podmioty zamierzające prowadzić rzeźnię rolniczą są zobowiązane sporządzić projekt technologiczny zakładu i przedłożyć go właściwemu powiatowemu lekarzowi weterynarii w celu zatwierdzenia.
  • Projekt technologiczny składa się z:
  1. a) części opisowej, zawierającej: - określenie rodzaju działalności, z uwzględnieniem rodzaju surowców oraz rodzaju produktów pochodzenia zwierzęcego, które będą produkowane w zakładzie, - dane dotyczące maksymalnej tygodniowej zdolności produkcyjnej zakładu, - określenie systemu dostawy wody, - opis sposobu przechowywania odpadów i ubocznych produktów pochodzenia zwierzęcego, - wskazanie planowanej lokalizacji zakładu;
  2. b) części graficznej – przykładowa część graficzna projektu technologicznego dla "rzeźni rolniczej" stanowi załącznik 1.- załącznik zawiera szkic a nie projekt.

Ponad to:

W spisie aktów prawnych, na końcu ww. przewodnika umieszczonym w Załączniku 3, nie ma odwołania do rozporządzenia o projekcie technologicznym ani do ustawy o produktach pochodzenia zwierzęcego

Czy można uznać, że przewodnik stanowi prawo? , czy są to jedynie dyrektywy zawierające dobre praktyki?

Czy to, że jest obecnie tylko 6 takich obiektów nie wynika w powyższego braku spójności w wymaganiach otwarcia takich obiektów?

 

 

https://www.gov.pl/web/rolnictwo/rzeznie-rolnicze--ulatwienia-dla-rolnikow-wspierajace-rozwoj-gospodarstw

przez Jerzy Podsiadło

Wesołych Świąt oraz szczęśliwego Nowego Roku 2024

Radosnych Świąt Bożego Narodzenia, odpoczynku w rodzinnym gronie oraz pomyślności w nadchodzącym Nowym Roku.

przez Jerzy Podsiadło

Razem czy osobno. Magazynowanie mięsa drobiowego z mięsem czerwonym jako surowców do produkcji produktów mięsnych

Zgodnie z przepisami bazowego Rozporządzenia (WE) nr 853/2004, które reguluje zasady higieny dotyczące żywności pochodzenia zwierzęcego, nie ma zakazu magazynowania mięsa drobiowego i wieprzowego. Pierwsze różnice pojawiają się w odmiennych wymaganiach dla temperatury.; dla mięsa drobiowego: „3. Niezwłocznie po dokonaniu rozbioru oraz w miarę potrzeb, po umieszczeniu mięsa w opakowaniach zbiorczych, musi ono zostać schłodzone do temperatury nieprzekraczającej 4 °C”,  a dla mięsa czerwonego/ ►C1 „Zwierzęta gospodarskie kopytne” ◄ to bydło domowe (w tym gatunki Bubalus bubalis oraz Bison bison), świnie, owce, kozy, ►C1 zwierzęta gospodarskie ◄ nieparzystokopytne./: „ 1. a) W przypadku braku innych szczególnych przepisów, mięso po badaniu poubojowym trzeba niezwłocznie poddać schłodzeniu w ►C1 rzeźni ◄, celem zapewnienia temperatury wszystkich części mięsa nie wyższej niż 3 °C dla podrobów i 7 °C dla pozostałego mięsa”.

  • Chociaż rozporządzenie nie nakłada specyficznych wymogów dotyczących oddzielnego magazynowania mięsa drobiowego i wieprzowego/poza różnymi wymaganiami temperatury w magazynach/, to jednak nakłada na producentów odpowiedzialność za przestrzeganie ogólnych zasad higieny i bezpieczeństwa żywności. Różnice także znajdują się w Rozporządzeniu (WE) nr 1441/2007 dotyczące kryteriów mikrobiologicznych niektórych środków spożywczych, określające maksymalne, dopuszczalne poziomy ilości mikroorganizmów w konkretnych grupach żywności, które są uznawane za bezpieczne dla konsumentów. Choć rozporządzenie (WE)1441/2007 nie jest bezpośrednio związane z rozporządzeniami (WE) nr 852/2004 i (WE) nr 853/2004, które dotyczą ogólnych zasad higieny żywności pochodzenia zwierzęcego, to jednak oba rodzaje przepisów razem współtworzą kompleksowe podejście do szeroko rozumianego bezpieczeństwa żywności w Unii Europejskiej.

Według mnie, powodem braku wymogów prawnych do nakazu oddzielnego magazynowania mięs wynika z faktu, wysokiego poziomu technicznego zatwierdzonych zakładów uboju czy rozbioru, oraz dużej świadomości bezpieczeństwa żywności pracowników. Jednak pomimo tego ryzyko wynikające z możliwości krzyżowej kontaminacji jest duże i wynika to m.in. z różnic w mikroorganizmach naturalnie bytujących w zwierzętach. Mięso drobiowe (np. kurczak, indyk) może być potencjalnie bardziej niebezpieczne niż mięso wieprzowe z kilku powodów m.in:

  • Bakterie Salmonella i Campylobacter: Mięso drobiowe jest częstym źródłem bakterii Salmonella i Campylobacter, które mogą powodować poważne choroby pokarmowe u ludzi. Te bakterie mogą być obecne na skórze i wewnętrznościach drobiu, a jeśli nie jest odpowiednio obrabiane termicznie, może doprowadzić do infekcji po spożyciu.
  • Odporność na antybiotyki: W przypadku mięsa drobiowego często obserwuje się wysoki poziom oporności na antybiotyki u bakterii, które są obecne w hodowlach drobiu. To stanowi zagrożenie dla zdrowia publicznego, ponieważ może utrudniać leczenie zakażeń bakteryjnych u ludzi.
  • Wydajność hodowli drobiu: Hodowla drobiu w dużych ilościach na małych przestrzeniach, jak to często ma miejsce w przemyśle, może prowadzić do szybkiego rozprzestrzeniania się chorób wśród stada. To z kolei zwiększa ryzyko przeniesienia tych chorób na produkty mięsne.

Warto podkreślić, że zarówno mięso drobiowe, jak i wieprzowe, mogą być potencjalnie skażone bakterią Salmonella, jeśli zawiedzie coś w procedurach higieny podczas uboju i przetwarzania zwierząt oraz podczas przechowywania i przygotowywania mięsa. Dlatego wykonując analizę zagrożeń, należy uwzględnić możliwość wzajemnego przenoszenia się drobnoustrojów i wprowadzić środek kontrolny, „czyli każde działanie lub czynność, które można podjąć w celu zapobieżenia zagrożeniu lub wyeliminowania takiego zagrożenia lub ograniczenia go do akceptowalnego poziomu”. W tym przypadku, środkiem kontrolnym jest higiena i separacja. Powinno się oddzielać mięso wieprzowe od mięsa drobiowego w czasie przechowywania i transportu oraz stosować odpowiednie procedury czyszczenia, mycia i dezynfekcji, aby uniknąć krzyżowej kontaminacji.

 

 

 

przez Jerzy Podsiadło

Zastosowanie technologii B.I.M. w projektach technologicznych do opracowania systemów jakości na przykładzie zapotrzebowania obiektu w wodę do mycia.

Założenia projektowe w tym zakresie mają wpływ na:

1.      Skuteczność mycia
2.      Wielkość zasobników ciepłej wody
3.      Sposób grzania wody
4.      Ilości ścieków powstałych w wyniku mycia
5.      Ilości punktów, z których można myć w tym samym czasie oraz
6.       stopień rozbudowania sieci rozprowadzenia i dystrybucji wody oraz instalacji sprężonego powietrza

Hale produkcyjne w przemyśle spożywczym muszą być skutecznie umyte, gdyż stanowi to aspekt bezpieczeństwa żywności. Pomieszczenia są myte zawsze po produkcji, a niekiedy nawet kilkakrotnie w ciągu dobowego cyklu np. po zmianie asortymentu.
Ponieważ zimną wodą nikt jeszcze zakładu nie umył, stosowana woda do mycia musi mieć odpowiednią temperaturę oraz być podawana pod odpowiednim ciśnieniem we współpracy z dobranym stężeniem środka myjącego. W zależności od przyjętego systemu pracy zakładu, hale są myte jako pojedyncze lub zbiorczo tj. w kilku halach w tym samym czasie. Na etapie projektowania należy założyć zasady mycia oraz przedyskutować z Inwestorem ewentualny zapas. Niedoszacowanie ilości ciepłej wody powoduje brak skutecznego mycia, przeszacowanie podnosi koszty inwestycji i sztucznie podnosi ilości ścieków w raporcie środowiskowym.
Przyjęte założenia projektowe muszą stanowić podstawę do opracowania harmonogramu i planu mycia oraz być spójne z ilością cząstkową ścieków, która została zadeklarowana na etapie uzyskiwania decyzji środowiskowej.
Dzięki bazodanowemu podejściu uzyskujemy:
1.      Na etapie projektowania
Teoretycznie wyliczoną ilość wody oraz pośrednio ilość ścieków, pojemność zasobników oraz wydajność układu do grzania wody.
2.      Na etapie uruchomienia, ale jeszcze przed wprowadzeniem środków spożywczych
Myjąc zakład po pracach budowlanych sprawdza się czy założenia projektowe były słuszne, czy ilość ciepłej wody jest wystarczająca do realizacji mycia. Etap ten odbywa się bez środków spożywczych, więc jest bezpieczny dla konsumenta. Jeżeli ilość wody jest niewystarczająca można podjąć działania naprawcze.

3.      Weryfikację danych
Mycie jest realizowane przez zespół pracowników, który jest przeszkolony, a nadzór zakładowy musi pamiętać o fundamentalnych zasadach mycia czyli: posprzątanie resztek i wyniesienie ich, płukanie 15 min, nanoszenia piany 0,5cm, pozostawienia piany na 20 min, płukanie końcowe 15 min.
Należy eliminować wszelką zmianę powyżej podanego przepisu mycia, gdyż wydłużenie czasów operacji lub położenia więcej niż 0,5cm piany lub dłuższe płukanie spowoduje wyłącznie efekt ekonomiczny w postaci zwiększenia zakupów środków chemicznych i większego zużycia wody i mediów do grzania.
Posiadając dane z etapu projektowania, można je zestawić z obserwacją pracy ekipy myjącej w celu poszukiwania obszarów do doskonalenia, a w razie koniczności można powtórnie przeszkolić ekipę.
4.      Na przyszłość zmiany w planie mycia
Przekazując operatorom wielkość zapasu vs obecny, znany im, sposób mycia, wskazujemy możliwości zmiany zatwierdzonego planu / np. sezonowość produkcji /. Dzięki temu jeszcze przed sezonem można zmienić organizację pracy w ramach posiadanych możliwości lub zakupić i uruchomić dodatkowe zasoby.

 

 

przez Jerzy Podsiadło

Czy szatnie stanowią ważny element produkcji bezpiecznej żywności?

Rozporządzenia należące do pakietu higienicznego tj. WE 853, 852,854, 882, 178 zawierają następujące informacje o tym jak należy zaprojektować i wyposażyć szatnie dla pracowników zakładów przetwarzających żywność pochodzenia zwierzęcego.

  • W 852 Rozdział I Ogólne Wymagania Dotyczące Pomieszczeń Żywnościowych (Innych Niż Wymienione W Rozdziale Iii) w punkcie 9 znajduje się
  • „W miarę potrzeby, muszą być zapewnione odpowiednie warunki do przebierania się przez personel”.
  • Rozdział III dotyczy Wymagań Dotyczących Ruchomych I/Lub Tymczasowych Pomieszczeń (Jak Duże Namioty, Stragany, Ruchome Punkty Sprzedaży), Pomieszczeń Używanych Głównie Jako Prywatne Domy Mieszkalne, Ale Gdzie Regularnie Przygotowuje Się Żywność W Celu Wprowadzania Do Obrotu, I Automatów Ulicznych, gdzie w punkcie 2 zapisano:
  • W szczególności i w miarę potrzeby: a) muszą być dostępne odpowiednie urządzenia, aby utrzymać właściwą higienę personelu (włącznie ze sprzętem do higienicznego mycia i suszenia rąk, higienicznymi urządzeniami sanitarnymi i przebieralniami”
  • Ustawa Z Dnia 25 Sierpnia 2006 R.O Bezpieczeństwie Żywności I Żywienia / wersja 28.07.2023/ określająca m.in. wymagania dotyczące przestrzegania zasad higieny nie zawiera wytycznych w tym zakresie
  • Ogólne zasady higieny żywności CXC 1-1969 wydanie z 2023 pobrane z gov.pl
  • Punkt 13.2.4 „... Na przykład, gdy prawdopodobieństwo zanieczyszczenia produktu jest wysokie, dostęp do obszarów przetwarzania powinien odbywać się przez odpowiednio zaprojektowane Od pracowników może być wymagane założenie czystej odzieży ochronnej (która może mieć kolor odróżniający ją od odzieży noszonej w innych częściach zakładu, w tym nakrycia głowy i brody, obuwia, oraz mycie rąk, a w razie potrzeby ich odkażanie”
  • 2.3 Urządzenia higieny osobistej i toalety „odpowiednie warunki do przebierania się dla pracowników, jeśli jest to konieczne”.
  • Komunikaty Instytucji, Organów I Jednostek Organizacyjnych Unii Europejskiej Komisja Europejska Zawiadomienie Komisji w sprawie wytycznych dotyczących wdrażania systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności obejmujących dobre praktyki higieniczne i procedury oparte na zasadach HACCP, uwzględniając ułatwienia/elastyczność w zakresie wdrażania w niektórych przedsiębiorstwach spożywczych (2022/C 355/01):
  • „Poszczególne przebieralnie powinny być czyste i powinien w nich panować porządek oraz, w miarę możliwości, nie powinny służyć jako sala jadalna lub palarnia. Należy zapewniać możliwość łatwego odseparowania odzieży osobistej, czystej odzieży roboczej i brudnej odzieży roboczej”
  • „Umywalki powinny być umieszczone w łatwo dostępnym miejscu między toaletami/przebieralniami a pomieszczeniem, w którym pracuje się z żywnością, ……..Należy zapewnić dostęp do środków dezynfekujących / mydła oraz ręczników jednorazowych. Zaleca się, aby elektryczne suszarki do rąk były instalowane wyłącznie w pomieszczeniach, w których nie przetwarza się żywności; należy również w miarę możliwości instalować krany obsługiwane bez użycia rąk”.

W temacie szatni w aktualnych przepisach unijnych o bezpieczeństwie żywności to wszystko.

A jak temat wygląda na naszym podwórku? Otóż o postaci szatni i jej wyposażenia decyduje zagrożenie, ale rozumiane jako stan środowiska pracy mogący spowodować wypadek lub chorobę pracownika /Na podstawie Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy/. Zupełnie bez znaczenia jest rodzaj produkcji. Te same reguły są dla szatni w mroźniach składowych, zakładów uboju, czyszczenia jelit i żołądków, produkcji wędliniarskiej, rozbioru mięsa, pakowania, konfekcji, produkcji dań gotowych włącznie z produkcją wegańską. Brak jest zupełnie rozróżnienia charakteru produkcji. Tak, więc „niebezpieczny dla pracownika surowiec, półprodukt” staje się bezpiecznym środkiem spożywczym nawet do natychmiastowego spożycia dla ogółu społeczeństwa.

Według powyższego rozporządzenia, najważniejszą sprawą jest, aby pracownik po pracy wziął prysznic by zmyć materiał zakaźny z siebie z pominięciem faktu, że wszystkie surowce pochodzą od legalnie funkcjonujących i nadzorowanych przez Sanepid lub/i Inspekcję Weterynaryjną, podmiotów.

W krajach należących do Wspólnoty Europejskiej, szatnie są projektowane według innych wzorców i tym samym stanowią mniejszy koszt inwestycyjny. Dlatego już na starcie inwestycji jest ona mniej obciążona finansowo. Inne podejście przedstawia się także w samym ruchu pracowników pomiędzy odzieżą domową i roboczą. U nas bez znaczenia charakteru produkcji na każdych 8 pracowników przypada jeden natrysk, czyli dla 100 osobowej załogi stanowi to 13 natrysków. Brak szczegółowych unijnych wytycznych oznacza, że powinny zostać powołane krajowe, specyficzne przepisy w zależności od charakteru działalności by określić, jak najlepiej należy wyposażyć zespoły szatniowe bezpieczne zarówno dla pracowników jak i produkowanej żywności uwzględniając przy tym ryzyka związanego z charakterem produkcji. Takie przepisy nie zostały ustanowione i z posiadanej wiedzy brak jest pracy legislacyjnej w tym zakresie.

 

 

przez Jerzy Podsiadło

Strefy mikrobiologiczne w zakładzie, łatwo zarządzić trudniej wykonać.

Zgodnie z wymaganiami Rozporządzenia Ministra Rolnictwa I Rozwoju Wsi z dnia 18 marca 2013 r. w sprawie wymagań, jakie powinien spełniać projekt technologiczny zakładu, w którym ma być prowadzona działalność w zakresie produkcji produktów pochodzenia zwierzęcego należy w części graficznej zaznaczyć „rzuty poziome kondygnacji zakładu z wyróżnieniem stref o różnym stopniu ryzyka mikrobiologicznego.” Rozporządzenie dotyczy bardzo szerokiej grupy zakładów od ubojowych poprzez przetwórcze do zakładów produkujących dania gotowe, a przecież niskie ryzyko mikrobiologiczne w ubojni jest innym ryzykiem niż niskie przy produkcji dań gotowych.

Żadne ze znanych mi rozporządzeń nie zawiera definicji stref o różnym stopniu ryzyka mikrobiologicznego. Poniżej postaram się wyjaśnić, dlaczego tak jest.

W praktyce, obserwuję zakłady, dla których wykonuję zadania projektowe. Pojawiają się tam własne, zakładowe definicje stref mikrobiologicznych. Są więc strefy brudne, strefy czyste, coś na wzór zakładów ubojowych, tyle, że żywcem zaciągnięte do zakładów przetwórczych, rozbiorowych i produkujących dania gotowe. Są też podziały na strefę niskiego, wysokiego oraz umiarkowanego ryzyka, lecz tam także występują rozbieżności. W jednym przypadku strefa wysokiego ryzyka to szatnia z odzieżą domową, WC oraz magazyny odpadów, a w drugim to magazyny wyrobów gotowych po obróbce termicznej. W innym przypadku to magazyny surowca przed obróbką termiczną.

Więc jak to jest z tymi strefami?  czy dowolnie i bez konsekwencji możemy je nazywać, a pod przygotowaną zakładową nomenklaturę przygotować system HACCP i infrastrukturę? Podział na strefy mikrobiologiczne jest wykonywany stosując fakt, że systemy jakościowe zachęcają do indywidualnego podejścia do identyfikowania i kontrolowania zagrożeń w oparciu o wyjątkowe właściwości zakładu i analizę ryzyka. Tak więc cała odpowiedzialność z wyznaczenie dobrych lub złych stref jest delegowana na zakład.

Dlaczego obecne rozporządzenie mówi wyłącznie o strefach mikrobiologicznych? A co z innymi zagrożeniami, strefy chemiczne np. z alergenami, substancjami limitowanymi lub strefy fizyczne?  Wszak system HACCP uwzględnia te trzy podstawowe zagrożenia.  Idąc dalej, jednym z szeroko uznanych ram podziału na strefy w obiektach jest Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP). Zasady HACCP polegają na przeprowadzeniu dokładnej analizy potencjalnych zagrożeń, identyfikacji krytycznych punktów kontroli oraz wdrożeniu odpowiednich środków kontroli. W ramach systemu HACCP podział na strefy można uznać za środek kontroli mający na celu zapobieganie zanieczyszczeniu krzyżowemu i utrzymanie bezpieczeństwa żywności.

Czy można zatem przejść na wyższy poziom i zamiast rozprawiać o ryzyku mikrobiologicznym dokonać całościowej analizy ryzyka dla pomieszczenia i określić je wysokim, niskim, umiarkowanym? Zapewne można, ale wówczas literalnie nie będzie to zgodne z powyższym rozporządzeniem, a skoro tak to może warto je zmienić. To jest chyba ten punkt, w którym jeden z najważniejszych dokumentów zakładu tj. projekt technologiczny, mija się z rzeczywistą analizą ryzyka systemu HACCP, gdyż pomieszczenie niskiego ryzyka mikrobiologicznego, może być wysokim ryzykiem chemicznym /alergeny/. Więc na projekcie będzie w niskim ryzyku mikrobiologicznym, a Analizie Ryzyka, która uwzględni trzy zagrożenia w wysokim, może nawet krytycznym punktem kontrolnym.

Ciekawy jestem opinii innych w tym zakresie

przez Jerzy Podsiadło

Optymalizacja

Optymalizacja przepływu surowców, półproduktów, wyrobów gotowych, opakowań, artykułów pomocniczych oraz pracowników składa się z następujących etapów:

  1. Analiza procesu produkcyjnego w celu zrozumienia sekwencji operacji związanych z procesem produkcyjnym, które obecnie są realizowane w zakładzie. Analizę wykonuje od dostawy surowców do produktu końcowego. W wykonanej analizie identyfikuje wszystkie etapy oraz wyznaczam te kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności i potencjalnych wąskich gardeł w realizacji produkcji.
  2. Wykonanie planu rozmieszczenia istniejących maszyn, urządzeń oraz pomieszczeń w celu planowania przestrzeni: Praca w środowisku Revit oferuje różne narzędzia do planowania przestrzeni, takie jak tworzenie pomieszczeń, obszarów i stref. Jeżeli zakład posiada opracowany projekt w innym środowisku projektowym, na tym etapie zostanie on wprowadzony do standardu Revit Architecture. Powodem tego etapu jest łatwiejsza późniejsza aktualizacja wszystkich zmian, lepsza współpraca z innymi systemami lub możliwość wykorzystania modeli w innych procesach. Opracowanie schematów przepływu, który wizualizuje ruch środków spożywczych, materiałów pomocniczych, opakowań w całym zakładzie.
  3. Bazodanowy charakter środowiska umożliwia także zliczenie i analizę w czasie rzeczywistym zastosowanych rozwiązań np. długości drogi dojścia pracownika na stanowisko pracy, ze stanowiska pracy po surowiec, półprodukt, wyrób gotowy, następnie powrót do stanowiska pracy, aby zrealizować zlecenie produkcyjne. Analiza w oparciu o ilości dziennych przebiegów.

W realizacji tej części stosujemy znaną już zasadę, że jeden dobry schemat przepływu znaczy więcej niż 1000 słów.

W wyniku takich analiz powstaje projekt strategicznego rozmieszczenia pomieszczeń oraz wyposażenia zgodny ze zoptymalizowanym przepływem pracy. Projekt uwzględnia częstotliwość operacji, bliskość urządzeń, pomieszczeń oraz dostępność dla pracowników operatorów i działu utrzymania ruchu.

Uwagi końcowe: Każdy projekt optymalizacji wymaga współpracy z najwyższym kierownictwem, ale i także z załogą, /kierownicy produkcji, operatorzy, pracownicy / oraz z projektantami branżowymi, tak aby zaprojektować możliwy do technicznego wykonania model w oparciu o zachowanie ciągłości produkcji i znany budżet przedsięwzięcia na etapie samego projektu.

przez Jerzy Podsiadło

Życzenia

Szanowni Państwo

Z okazji Świąt Wielkanocnych składam najserdeczniejsze życzenia zdrowych, wesołych oraz spokojnych świąt.

przez Jerzy Podsiadło

BIM w Polsce. Bazodanowe podejście do realizacji projektów technologicznych

Bazodanowe podejście do realizacji projektów technologicznych. Wsparcie analityczne procesu decyzyjnego na etapie opracowania lub modernizacji procesu.

Podczas prac nad projektem technologii dla zakładu, wydziału produkcyjnego omawianych jest wiele możliwości projektowych. Dyskutuje się, wybiera jeden lub dwa, może więcej wariantów roboczych.

W prezentowanym podejściu, po zdefiniowaniu wariantów roboczych opracowuje się je w projekcie, w taki sposób, aby były scalone z pozostałą częścią zakładu. Nie ma potrzeby ograniczania się co do ilości wariantów roboczych. Jeżeli zespół projektowy, w oparciu o swoją najlepszą wiedzę, podjął decyzję o konieczności sprawdzenia wariantu roboczego, wprowadza się go do projektu i analizuje jego wpływ na całość przedsięwzięcia. W wyniku takiego podejścia, otrzymujemy tyle wariantów projektu, ile zostało wrysowanych wariantów roboczych.  Dalej jednak jest brak decyzji, który wariant wybrać? szczególnie w przypadku, w którym warianty wydają się równie dobre do realizacji procesu produkcji. Argumentem przekonującym o wyborze wariantu roboczego w takim przypadku, może być wynik z przeprowadzonych analiz porównawczych. Co można analizować i porównywać? Dużo, w zasadzie wszystkie mierzalne parametry, m.in.:

  • Koszty inwestycji: zakupu maszyn, wybudowania hali, koszty instalacji, wpływ wybranego wariantu projektowego na wielkość szatni, stołówki, długość drogi dojścia na stanowisko pracy, czy remontować halę i zmienić jej sposób użytkowania czy budować nową?
  • Ilość personelu zatrudnionego w danym obszarze
  • Ilość zużycia mediów: dla zastosowanych technologii, bilans mediów, koszty mediów, Ilość wody do mycia zakładu, sprzętu, ilość ścieków, ilość wody technologicznej
  • Porównanie czasu realizacji produkcji
  • Ilość odpadów np. odpad folii przy zastosowaniu pakowaczki z firmy A vs. pakowaczki z firmy B
  • Wzajemną przenikalność stref o różnym stopniu zagrożenia mikrobiologicznego lub jej brak
  • Inne zastosowania: zawsze aktualny plan mycia zakładu, plan napraw i przeglądów, rejestr plastiku twardego i szkła

 

Ważną korzyścią jest także możliwość pozostawienia w projekcie wszystkich wariantów roboczych jako istniejące, ale nie aktywne, co umożliwia względnie szybki powrót do nich w przyszłości. Kolejną korzyścią jest też to, że raz wprowadzona informacja, jest wykorzystywana we wszystkich wystąpieniach, wszystkich wariantów roboczych, bez potrzeby każdorazowego wprowadzania i sprawdzania danych. Jeżeli zachodzi konieczność aktualizacji np. ceny zakupu, wartości zużycia mediów, wszystkie warianty robocze zostaną automatycznie dostosowane do nowych danych.

Dla przykładu zrealizowano zadanie projektowe dla zakładu rozbioru mięsa gatunku X, w którym porównano dwa warianty projektowe:

- transport pomiędzy rozbiorem i pakownią za pomocą pojemników PCV oraz

- transport za pomocą systemów przenośników.

W przykładzie wykorzystano odmienne systemy transportu, a zestawiono ich potencjalny wpływ na ilość pracowników, budżet zakupu oraz konfiguracje pomieszczeń. Prezentacja jest przykładem możliwości programowej bez wskazywania na rozwiązanie zadania projektowego i pokazuje jak zestawione dane mogą wspomóc proces decyzyjny.

przez Jerzy Podsiadło

Życzenia

Szanowni Państwo

Z okazji kończącego się roku składam podziękowania za dotychczasową współpracę i życzę radosnych, pogodnych Świąt Bożego Narodzenia oraz wszelkiej pomyślności w nadchodzącym 2023 roku. Do siego roku Jerzy Podsiadło 

przez Jerzy Podsiadło