AKTUALNOŚCI BRANŻOWE
Przeczytaj aktualności i wydarzenia z branży
Razem czy osobno czyli rzecz o przechowywaniu mięsa czerwonego i białego w jednej chłodni
W opracowaniu. Zapraszam w październiku
.
Zastosowanie technologii B.I.M. w projektach technologicznych do opracowania systemów jakości na przykładzie zapotrzebowania obiektu w wodę do mycia.
Założenia projektowe w tym zakresie mają wpływ na:
1. Skuteczność mycia
2. Wielkość zasobników ciepłej wody
3. Sposób grzania wody
4. Ilości ścieków powstałych w wyniku mycia
5. Ilości punktów, z których można myć w tym samym czasie oraz
6. stopień rozbudowania sieci rozprowadzenia i dystrybucji wody oraz instalacji sprężonego powietrza
Hale produkcyjne w przemyśle spożywczym muszą być skutecznie umyte, gdyż stanowi to aspekt bezpieczeństwa żywności. Pomieszczenia są myte zawsze po produkcji, a niekiedy nawet kilkakrotnie w ciągu dobowego cyklu np. po zmianie asortymentu.
Ponieważ zimną wodą nikt jeszcze zakładu nie umył, stosowana woda do mycia musi mieć odpowiednią temperaturę oraz być podawana pod odpowiednim ciśnieniem we współpracy z dobranym stężeniem środka myjącego. W zależności od przyjętego systemu pracy zakładu, hale są myte jako pojedyncze lub zbiorczo tj. w kilku halach w tym samym czasie. Na etapie projektowania należy założyć zasady mycia oraz przedyskutować z Inwestorem ewentualny zapas. Niedoszacowanie ilości ciepłej wody powoduje brak skutecznego mycia, przeszacowanie podnosi koszty inwestycji i sztucznie podnosi ilości ścieków w raporcie środowiskowym.
Przyjęte założenia projektowe muszą stanowić podstawę do opracowania harmonogramu i planu mycia oraz być spójne z ilością cząstkową ścieków, która została zadeklarowana na etapie uzyskiwania decyzji środowiskowej.
Dzięki bazodanowemu podejściu uzyskujemy:
1. Na etapie projektowania
Teoretycznie wyliczoną ilość wody oraz pośrednio ilość ścieków, pojemność zasobników oraz wydajność układu do grzania wody.
2. Na etapie uruchomienia, ale jeszcze przed wprowadzeniem środków spożywczych
Myjąc zakład po pracach budowlanych sprawdza się czy założenia projektowe były słuszne, czy ilość ciepłej wody jest wystarczająca do realizacji mycia. Etap ten odbywa się bez środków spożywczych, więc jest bezpieczny dla konsumenta. Jeżeli ilość wody jest niewystarczająca można podjąć działania naprawcze.
3. Weryfikację danych
Mycie jest realizowane przez zespół pracowników, który jest przeszkolony, a nadzór zakładowy musi pamiętać o fundamentalnych zasadach mycia czyli: posprzątanie resztek i wyniesienie ich, płukanie 15 min, nanoszenia piany 0,5cm, pozostawienia piany na 20 min, płukanie końcowe 15 min.
Należy eliminować wszelką zmianę powyżej podanego przepisu mycia, gdyż wydłużenie czasów operacji lub położenia więcej niż 0,5cm piany lub dłuższe płukanie spowoduje wyłącznie efekt ekonomiczny w postaci zwiększenia zakupów środków chemicznych i większego zużycia wody i mediów do grzania.
Posiadając dane z etapu projektowania, można je zestawić z obserwacją pracy ekipy myjącej w celu poszukiwania obszarów do doskonalenia, a w razie koniczności można powtórnie przeszkolić ekipę.
4. Na przyszłość zmiany w planie mycia
Przekazując operatorom wielkość zapasu vs obecny, znany im, sposób mycia, wskazujemy możliwości zmiany zatwierdzonego planu / np. sezonowość produkcji /. Dzięki temu jeszcze przed sezonem można zmienić organizację pracy w ramach posiadanych możliwości lub zakupić i uruchomić dodatkowe zasoby.
Czy szatnie stanowią ważny element produkcji bezpiecznej żywności?
Rozporządzenia należące do pakietu higienicznego tj. WE 853, 852,854, 882, 178 zawierają następujące informacje o tym jak należy zaprojektować i wyposażyć szatnie dla pracowników zakładów przetwarzających żywność pochodzenia zwierzęcego.
- W 852 Rozdział I Ogólne Wymagania Dotyczące Pomieszczeń Żywnościowych (Innych Niż Wymienione W Rozdziale Iii) w punkcie 9 znajduje się
- „W miarę potrzeby, muszą być zapewnione odpowiednie warunki do przebierania się przez personel”.
- Rozdział III dotyczy Wymagań Dotyczących Ruchomych I/Lub Tymczasowych Pomieszczeń (Jak Duże Namioty, Stragany, Ruchome Punkty Sprzedaży), Pomieszczeń Używanych Głównie Jako Prywatne Domy Mieszkalne, Ale Gdzie Regularnie Przygotowuje Się Żywność W Celu Wprowadzania Do Obrotu, I Automatów Ulicznych, gdzie w punkcie 2 zapisano:
- W szczególności i w miarę potrzeby: a) muszą być dostępne odpowiednie urządzenia, aby utrzymać właściwą higienę personelu (włącznie ze sprzętem do higienicznego mycia i suszenia rąk, higienicznymi urządzeniami sanitarnymi i przebieralniami”
- Ustawa Z Dnia 25 Sierpnia 2006 R.O Bezpieczeństwie Żywności I Żywienia / wersja 28.07.2023/ określająca m.in. wymagania dotyczące przestrzegania zasad higieny nie zawiera wytycznych w tym zakresie
- Ogólne zasady higieny żywności CXC 1-1969 wydanie z 2023 pobrane z gov.pl
- Punkt 13.2.4 „... Na przykład, gdy prawdopodobieństwo zanieczyszczenia produktu jest wysokie, dostęp do obszarów przetwarzania powinien odbywać się przez odpowiednio zaprojektowane Od pracowników może być wymagane założenie czystej odzieży ochronnej (która może mieć kolor odróżniający ją od odzieży noszonej w innych częściach zakładu, w tym nakrycia głowy i brody, obuwia, oraz mycie rąk, a w razie potrzeby ich odkażanie”
- 2.3 Urządzenia higieny osobistej i toalety „odpowiednie warunki do przebierania się dla pracowników, jeśli jest to konieczne”.
- Komunikaty Instytucji, Organów I Jednostek Organizacyjnych Unii Europejskiej Komisja Europejska Zawiadomienie Komisji w sprawie wytycznych dotyczących wdrażania systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności obejmujących dobre praktyki higieniczne i procedury oparte na zasadach HACCP, uwzględniając ułatwienia/elastyczność w zakresie wdrażania w niektórych przedsiębiorstwach spożywczych (2022/C 355/01):
- „Poszczególne przebieralnie powinny być czyste i powinien w nich panować porządek oraz, w miarę możliwości, nie powinny służyć jako sala jadalna lub palarnia. Należy zapewniać możliwość łatwego odseparowania odzieży osobistej, czystej odzieży roboczej i brudnej odzieży roboczej”
- „Umywalki powinny być umieszczone w łatwo dostępnym miejscu między toaletami/przebieralniami a pomieszczeniem, w którym pracuje się z żywnością, ……..Należy zapewnić dostęp do środków dezynfekujących / mydła oraz ręczników jednorazowych. Zaleca się, aby elektryczne suszarki do rąk były instalowane wyłącznie w pomieszczeniach, w których nie przetwarza się żywności; należy również w miarę możliwości instalować krany obsługiwane bez użycia rąk”.
W temacie szatni w aktualnych przepisach unijnych o bezpieczeństwie żywności to wszystko.
A jak temat wygląda na naszym podwórku? Otóż o postaci szatni i jej wyposażenia decyduje zagrożenie, ale rozumiane jako stan środowiska pracy mogący spowodować wypadek lub chorobę pracownika /Na podstawie Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy/. Zupełnie bez znaczenia jest rodzaj produkcji. Te same reguły są dla szatni w mroźniach składowych, zakładów uboju, czyszczenia jelit i żołądków, produkcji wędliniarskiej, rozbioru mięsa, pakowania, konfekcji, produkcji dań gotowych włącznie z produkcją wegańską. Brak jest zupełnie rozróżnienia charakteru produkcji. Tak, więc „niebezpieczny dla pracownika surowiec, półprodukt” staje się bezpiecznym środkiem spożywczym nawet do natychmiastowego spożycia dla ogółu społeczeństwa.
Według powyższego rozporządzenia, najważniejszą sprawą jest, aby pracownik po pracy wziął prysznic by zmyć materiał zakaźny z siebie z pominięciem faktu, że wszystkie surowce pochodzą od legalnie funkcjonujących i nadzorowanych przez Sanepid lub/i Inspekcję Weterynaryjną, podmiotów.
W krajach należących do Wspólnoty Europejskiej, szatnie są projektowane według innych wzorców i tym samym stanowią mniejszy koszt inwestycyjny. Dlatego już na starcie inwestycji jest ona mniej obciążona finansowo. Inne podejście przedstawia się także w samym ruchu pracowników pomiędzy odzieżą domową i roboczą. U nas bez znaczenia charakteru produkcji na każdych 8 pracowników przypada jeden natrysk, czyli dla 100 osobowej załogi stanowi to 13 natrysków. Brak szczegółowych unijnych wytycznych oznacza, że powinny zostać powołane krajowe, specyficzne przepisy w zależności od charakteru działalności by określić, jak najlepiej należy wyposażyć zespoły szatniowe bezpieczne zarówno dla pracowników jak i produkowanej żywności uwzględniając przy tym ryzyka związanego z charakterem produkcji. Takie przepisy nie zostały ustanowione i z posiadanej wiedzy brak jest pracy legislacyjnej w tym zakresie.
Strefy mikrobiologiczne w zakładzie, łatwo zarządzić trudniej wykonać.
Zgodnie z wymaganiami Rozporządzenia Ministra Rolnictwa I Rozwoju Wsi z dnia 18 marca 2013 r. w sprawie wymagań, jakie powinien spełniać projekt technologiczny zakładu, w którym ma być prowadzona działalność w zakresie produkcji produktów pochodzenia zwierzęcego należy w części graficznej zaznaczyć „rzuty poziome kondygnacji zakładu z wyróżnieniem stref o różnym stopniu ryzyka mikrobiologicznego.” Rozporządzenie dotyczy bardzo szerokiej grupy zakładów od ubojowych poprzez przetwórcze do zakładów produkujących dania gotowe, a przecież niskie ryzyko mikrobiologiczne w ubojni jest innym ryzykiem niż niskie przy produkcji dań gotowych.
Żadne ze znanych mi rozporządzeń nie zawiera definicji stref o różnym stopniu ryzyka mikrobiologicznego. Poniżej postaram się wyjaśnić, dlaczego tak jest.
W praktyce, obserwuję zakłady, dla których wykonuję zadania projektowe. Pojawiają się tam własne, zakładowe definicje stref mikrobiologicznych. Są więc strefy brudne, strefy czyste, coś na wzór zakładów ubojowych, tyle, że żywcem zaciągnięte do zakładów przetwórczych, rozbiorowych i produkujących dania gotowe. Są też podziały na strefę niskiego, wysokiego oraz umiarkowanego ryzyka, lecz tam także występują rozbieżności. W jednym przypadku strefa wysokiego ryzyka to szatnia z odzieżą domową, WC oraz magazyny odpadów, a w drugim to magazyny wyrobów gotowych po obróbce termicznej. W innym przypadku to magazyny surowca przed obróbką termiczną.
Więc jak to jest z tymi strefami? czy dowolnie i bez konsekwencji możemy je nazywać, a pod przygotowaną zakładową nomenklaturę przygotować system HACCP i infrastrukturę? Podział na strefy mikrobiologiczne jest wykonywany stosując fakt, że systemy jakościowe zachęcają do indywidualnego podejścia do identyfikowania i kontrolowania zagrożeń w oparciu o wyjątkowe właściwości zakładu i analizę ryzyka. Tak więc cała odpowiedzialność z wyznaczenie dobrych lub złych stref jest delegowana na zakład.
Dlaczego obecne rozporządzenie mówi wyłącznie o strefach mikrobiologicznych? A co z innymi zagrożeniami, strefy chemiczne np. z alergenami, substancjami limitowanymi lub strefy fizyczne? Wszak system HACCP uwzględnia te trzy podstawowe zagrożenia. Idąc dalej, jednym z szeroko uznanych ram podziału na strefy w obiektach jest Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP). Zasady HACCP polegają na przeprowadzeniu dokładnej analizy potencjalnych zagrożeń, identyfikacji krytycznych punktów kontroli oraz wdrożeniu odpowiednich środków kontroli. W ramach systemu HACCP podział na strefy można uznać za środek kontroli mający na celu zapobieganie zanieczyszczeniu krzyżowemu i utrzymanie bezpieczeństwa żywności.
Czy można zatem przejść na wyższy poziom i zamiast rozprawiać o ryzyku mikrobiologicznym dokonać całościowej analizy ryzyka dla pomieszczenia i określić je wysokim, niskim, umiarkowanym? Zapewne można, ale wówczas literalnie nie będzie to zgodne z powyższym rozporządzeniem, a skoro tak to może warto je zmienić. To jest chyba ten punkt, w którym jeden z najważniejszych dokumentów zakładu tj. projekt technologiczny, mija się z rzeczywistą analizą ryzyka systemu HACCP, gdyż pomieszczenie niskiego ryzyka mikrobiologicznego, może być wysokim ryzykiem chemicznym /alergeny/. Więc na projekcie będzie w niskim ryzyku mikrobiologicznym, a Analizie Ryzyka, która uwzględni trzy zagrożenia w wysokim, może nawet krytycznym punktem kontrolnym.
Ciekawy jestem opinii innych w tym zakresie
Optymalizacja
Optymalizacja przepływu surowców, półproduktów, wyrobów gotowych, opakowań, artykułów pomocniczych oraz pracowników składa się z następujących etapów:
- Analiza procesu produkcyjnego w celu zrozumienia sekwencji operacji związanych z procesem produkcyjnym, które obecnie są realizowane w zakładzie. Analizę wykonuje od dostawy surowców do produktu końcowego. W wykonanej analizie identyfikuje wszystkie etapy oraz wyznaczam te kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności i potencjalnych wąskich gardeł w realizacji produkcji.
- Wykonanie planu rozmieszczenia istniejących maszyn, urządzeń oraz pomieszczeń w celu planowania przestrzeni: Praca w środowisku Revit oferuje różne narzędzia do planowania przestrzeni, takie jak tworzenie pomieszczeń, obszarów i stref. Jeżeli zakład posiada opracowany projekt w innym środowisku projektowym, na tym etapie zostanie on wprowadzony do standardu Revit Architecture. Powodem tego etapu jest łatwiejsza późniejsza aktualizacja wszystkich zmian, lepsza współpraca z innymi systemami lub możliwość wykorzystania modeli w innych procesach. Opracowanie schematów przepływu, który wizualizuje ruch środków spożywczych, materiałów pomocniczych, opakowań w całym zakładzie.
- Bazodanowy charakter środowiska umożliwia także zliczenie i analizę w czasie rzeczywistym zastosowanych rozwiązań np. długości drogi dojścia pracownika na stanowisko pracy, ze stanowiska pracy po surowiec, półprodukt, wyrób gotowy, następnie powrót do stanowiska pracy, aby zrealizować zlecenie produkcyjne. Analiza w oparciu o ilości dziennych przebiegów.
W realizacji tej części stosujemy znaną już zasadę, że jeden dobry schemat przepływu znaczy więcej niż 1000 słów.
W wyniku takich analiz powstaje projekt strategicznego rozmieszczenia pomieszczeń oraz wyposażenia zgodny ze zoptymalizowanym przepływem pracy. Projekt uwzględnia częstotliwość operacji, bliskość urządzeń, pomieszczeń oraz dostępność dla pracowników operatorów i działu utrzymania ruchu.
Uwagi końcowe: Każdy projekt optymalizacji wymaga współpracy z najwyższym kierownictwem, ale i także z załogą, /kierownicy produkcji, operatorzy, pracownicy / oraz z projektantami branżowymi, tak aby zaprojektować możliwy do technicznego wykonania model w oparciu o zachowanie ciągłości produkcji i znany budżet przedsięwzięcia na etapie samego projektu.
Życzenia
Szanowni Państwo
Z okazji Świąt Wielkanocnych składam najserdeczniejsze życzenia zdrowych, wesołych oraz spokojnych świąt.
BIM w Polsce. Bazodanowe podejście do realizacji projektów technologicznych
Bazodanowe podejście do realizacji projektów technologicznych. Wsparcie analityczne procesu decyzyjnego na etapie opracowania lub modernizacji procesu.
Podczas prac nad projektem technologii dla zakładu, wydziału produkcyjnego omawianych jest wiele możliwości projektowych. Dyskutuje się, wybiera jeden lub dwa, może więcej wariantów roboczych.
W prezentowanym podejściu, po zdefiniowaniu wariantów roboczych opracowuje się je w projekcie, w taki sposób, aby były scalone z pozostałą częścią zakładu. Nie ma potrzeby ograniczania się co do ilości wariantów roboczych. Jeżeli zespół projektowy, w oparciu o swoją najlepszą wiedzę, podjął decyzję o konieczności sprawdzenia wariantu roboczego, wprowadza się go do projektu i analizuje jego wpływ na całość przedsięwzięcia. W wyniku takiego podejścia, otrzymujemy tyle wariantów projektu, ile zostało wrysowanych wariantów roboczych. Dalej jednak jest brak decyzji, który wariant wybrać? szczególnie w przypadku, w którym warianty wydają się równie dobre do realizacji procesu produkcji. Argumentem przekonującym o wyborze wariantu roboczego w takim przypadku, może być wynik z przeprowadzonych analiz porównawczych. Co można analizować i porównywać? Dużo, w zasadzie wszystkie mierzalne parametry, m.in.:
- Koszty inwestycji: zakupu maszyn, wybudowania hali, koszty instalacji, wpływ wybranego wariantu projektowego na wielkość szatni, stołówki, długość drogi dojścia na stanowisko pracy, czy remontować halę i zmienić jej sposób użytkowania czy budować nową?
- Ilość personelu zatrudnionego w danym obszarze
- Ilość zużycia mediów: dla zastosowanych technologii, bilans mediów, koszty mediów, Ilość wody do mycia zakładu, sprzętu, ilość ścieków, ilość wody technologicznej
- Porównanie czasu realizacji produkcji
- Ilość odpadów np. odpad folii przy zastosowaniu pakowaczki z firmy A vs. pakowaczki z firmy B
- Wzajemną przenikalność stref o różnym stopniu zagrożenia mikrobiologicznego lub jej brak
- Inne zastosowania: zawsze aktualny plan mycia zakładu, plan napraw i przeglądów, rejestr plastiku twardego i szkła
Ważną korzyścią jest także możliwość pozostawienia w projekcie wszystkich wariantów roboczych jako istniejące, ale nie aktywne, co umożliwia względnie szybki powrót do nich w przyszłości. Kolejną korzyścią jest też to, że raz wprowadzona informacja, jest wykorzystywana we wszystkich wystąpieniach, wszystkich wariantów roboczych, bez potrzeby każdorazowego wprowadzania i sprawdzania danych. Jeżeli zachodzi konieczność aktualizacji np. ceny zakupu, wartości zużycia mediów, wszystkie warianty robocze zostaną automatycznie dostosowane do nowych danych.
Dla przykładu zrealizowano zadanie projektowe dla zakładu rozbioru mięsa gatunku X, w którym porównano dwa warianty projektowe:
- transport pomiędzy rozbiorem i pakownią za pomocą pojemników PCV oraz
- transport za pomocą systemów przenośników.
W przykładzie wykorzystano odmienne systemy transportu, a zestawiono ich potencjalny wpływ na ilość pracowników, budżet zakupu oraz konfiguracje pomieszczeń. Prezentacja jest przykładem możliwości programowej bez wskazywania na rozwiązanie zadania projektowego i pokazuje jak zestawione dane mogą wspomóc proces decyzyjny.
Zdrowych Rodzinnych Świąt Wielkanocnych
Zdrowych pogodnych Świąt Wielkanocnych pełnych spotkań w gronie przyjaciół i Rodziny
