Optymalizacja procesów produkcyjnych
Zmieniające się warunki gospodarki rynkowej oraz konkurencyjność firm wymagają od przedsiębiorstw kreatywności. Przy stałych cenach zakupu surowców, materiałów pomocniczych, opakowań dla wielu producentów, optymalizacja umożliwia zwiększenie zysków lub wskazuje na takie produkty, które inne firmy wytwarzają taniej, a tym samym stawia pod znakiem zapytania dalszą ich produkcję.
Potrzeba zmian może być podyktowana między innymi następującymi czynnikami:
- problem gorszej jakości wyrobów gotowych w stosunku do oferowanych na rynku przez konkurencyjne firmy,
- problemy „nad jakości” czyli brak znajomości oczekiwań klientów
- potrzeba opracowania nowego produktu wynikająca z konieczności sukcesywnego poszukiwania niszy rynkowej,
- problemy mikrobiologiczne wyrobu gotowego lub środowiska produkcji / hale, wyposażenie, sprzęt do transportu/,
- nadmierne zużywanie mediów / środki chemiczne, woda, prąd, zapychanie kratek ściekowych- wysokie koszty wytwarzania/,
- niska wydajność produkcyjna danego obszaru,
- potrzeba optymalnego wykorzystania zasobów pracowniczych /ściśle sprecyzowany zakres obowiązków dostosowany do możliwości i kwalifikacji pracownika
Jest bardzo istotne, aby zweryfikować czy stosowana technologia wytwarzania ma zastosowanie do danej firmy, gdyż wiele firm nie projektuje swoich wyrobów czy linii produkcyjnych tylko stosuje ją zgodnie z wiedzą jaką uzyskała od dostawców lub stosuje od „zawsze sprawdzone rozwiązania”. Opisywane w powyższym akapicie zagadnienia, nie dotyczą projektowania danej maszyny od zera, np. opracowanie projektu urządzenia rozdrabniającego typu wilk kątowy. Przez realizację procesu projektowania i rozwoju rozumiem taką realizację produkcji, aby poprzez właściwe ustawienie urządzeń, ciągu technologicznego, wyeliminować rozbieżności pomiędzy oczekiwaniami względem procesu a rzeczywistością.
Dla skutecznego i rentownego zarządzania produkcją niezbędna jest skrupulatna analiza procesów produkcyjnych, w celu wyszukania miejsc wymagających poprawy, znalezienie skutecznych rozwiązań, wprowadzenie nowych metod oraz końcowa analiza skuteczności zastosowanych zmian.
Rezultatem optymalizacji procesów produkcyjnych jest:
- Najlepsze wykorzystanie posiadanych zasobów (przestrzeń wraz z infrastrukturą oraz kapitał ludzki).
- Spadek kosztów produkcji.
- Poprawa jakości produktów.
- Zminimalizowanie strat.
- Sprawna i terminowa realizacja zamówień.
Etapy procesu optymalizacji produkcji
- Określenie czynnika, który stał się impulsem do podjęcia działań.
- Analiza projektu technicznego/technologicznego
- Analiza aktualnego diagramu przepływu,
- Ocena stopnia zgodności diagramu z rzeczywistym przebiegiem procesu produkcji,
- Ocena infrastruktury /hale, ciągi technologiczne, dostępność środków zapewniających ciągłość procesu produkcji, zweryfikowanie wydajności posiadanych maszyn, ocena stanu technicznego infrastruktury jako całości, zasoby IT, usługi outsourcingu, zakładowe procedury, itp./,
- Ocena środowiska pracy /temperatura, wilgotność, kierunki przepływu mas powietrza, czas trwania poszczególnych etapów, itp./
- Oszacowanie, czy jest możliwe przeprowadzenie procesu optymalizacji w oparciu o aktualną strukturę firmy, infrastrukturę, środowisko i posiadany kapitał ludzki oraz zasoby informatyczne,
- Jakie należy podjąć działania, aby optymalizacja była możliwa,
- Jakie są niezbędne koszty związane z dostosowaniem infrastruktury i środowiska do wymogów optymalizacji.
Rezultat procesu optymalizacji produkcji
Nie zawsze przeprowadzenie procesu optymalizacji produkcji kończy się osiągnięciem założonych celów. Dlatego ważne jest ustalenie realnego do wygospodarowania budżetu na etapie wstępnej analizy danych wejściowych. Na tym etapie można jeszcze dokonywać zmian wysokości budżetu i oczekiwań. Np. zmiana decyzji modernizacji hali na wybudowanie nowej, gdyż modernizacja wiązałaby się z wyższym kosztem i dłuższym czasem przystosowania do pracy.
Proces optymalizacji produkcji, a redukcja zatrudnienia
Czy skutkiem optymalizacji będzie redukcja zatrudnienia? Końcowa weryfikacja określi niezbędną ilość personelu do wykonywania procesu podczas codziennego dnia pracy oraz podczas wysokiego sezonu / święta, program grillowy, promocje oraz in/out-y i inne/. Osobiście uważam, że firma to ludzie, którzy tam pracują. Jeżeli na etapie optymalizacji powstaje niepewność załogi co do dalszego zatrudnienia, to należy wyjaśnić pracownikom cel optymalizacji oraz potrzebę, która zadecydowała o jej rozpoczęciu. Nowe nie zawsze równa się lepsze, a stare nie zawsze jest dobre. Posiadając zgrany zespół, szanowanego przez załogę lidera kwestie osobowe zostaną na pewno uwzględnione przez właściciela zakładu.
Wnioski końcowe
Optymalizacja procesu produkcji nie powinna być podejmowana tylko wówczas, gdy obroty firmy spadają, zmniejsza się jej konkurencyjność na rynku, sytuacje kryzysowe niszczą wizerunek firmy zarówno pośród dostawców jak i klientów, a pracownicy będąc niepewni jutra odchodzą do konkurencji. Powinna być procesem ciągłym, gdyż tylko wtedy można produkować oczekiwane przez klientów wyroby, zapewnić dobrą i stabilną pozycję firmy na rynku oraz zarządzać zgranym zespołem oddanych pracowników.